车间风险评价报告

车间风险评价报告

一、安全评价目的和基本原则

1、评价依据：本报告按照公司QHSE管理体系程序文件《对危险源辨识、风险评价和风险控制的策划控制程序》（TPCC/CX04）的具体规定及公司文件的要求，做好危险源辩识与风险评价和隐患排查工作，准确查找出各装置存在的隐患及安全管理方面存在的问题，以方便日常查阅及整改。

2、情况说明：根据公司安保部体系贯标的要求，结合装置实际情况并考虑2014年至2015年新建项目，做好隐患治理 ，车间积极组织车间各个专业技术人员开展危害识别评价工作，以达到隐患治理、消除控制生产过程中的危险因素，确保安全生产的目的。为全面细致的做好危害识别工作，针对各装置现状及实际情况编制了危害识别计划，并组成由车间领导、各个专业技术人员、在岗工人技师参与的危害识别小组，运用JHA、SCL、HAZOP等方法对装置进行了危害识别和风险评价。

二、评价依据

国家相关法律法规、技术标准规范，以及各项安全管理规章制度。

三、危险源辨识和风险评价范围。

按照公司QHSE程序文件的要求，今年的危险源辨识和风险评价范围主要包括日常分析及设备检修分析两部分组成，车间组织工艺、设备和安全等技术组对各系统开展了危险源辨识与风险评价工作。

四、危险源辨识与风险评价对象

车间成立了专业人员组成评价小组，对设备设施和日常作业活动进行了危险源辨识和风险评价，涉及设备、设施、工艺节点、系统单元，以及日常生产操作、检维修作业、开停工操作项目等工作过程。在辨识评价过程中，坚持以原有的危害识别与风险评价结果为基础充分考虑动态变化内容对安全生产的影响，进行了细化和完善，为安全生产管理提供参考依据。共完成406个辨识评价项目。其中：

1、日常生产操作：145项

2、日常检维修作业：23项

3、停开车及停电等作业：90项

4、恶劣天气及办公环境：5项

5、一般设备、设施：113台（套）

6、工艺过程、系统（单元）：30套（个）

五、危险源辨识与风险评价采用的方法

在危险源辨识与风险评价过程中，车间生产过程的特点，有针对性地选择辨识与评价方法。对各种日常操作、日常检维修作业、设备大检修项目、停开车作业等均采用了工作危害分析（JHA）法；对各种设备、设施等采用了安全检查表（SCL）分析法；单元采用了危险与可操作性研究（HAZOP）辨识评价方法。

具体情况如下：

1、工作危害分析（JHA）：263项（其中Ⅰ级风险22项，Ⅱ级风险213项，Ⅲ级风险25项，Ⅳ级风险4项）

2、安全检查表（SCL）：113项（其中Ⅰ级风险16项，Ⅱ级风险80项，Ⅲ级风险15项，Ⅳ级风险2项）

3、危险与可操作性研究（HAZOP）：30项（其中Ⅱ级风险21项，Ⅲ级风险9项）

六、危险源辨识和风险评价结论

目前各生产装置运行状况稳定，安全管理措施完善、有效，安全管理制度执行到位。总之，通过数次装置大修、技术改造、设备更新及升级材质、采用新工艺、新技术等手段，以及开展职工教育培训、标准化操作、加大考核力度等措施能够有效控制风险的发生，装置发生危害的等级明显降低，能有效保证装置的安全平稳运行。